Blog cuối cùng về đa cấp độ "đẩy" và "kéo" này sẽ tóm tắt cách sử dụng và sự khác biệt giữa hai kỹ thuật được thảo luận trong suốt loạt bài.
Quản lý hàng tồn kho trong môi trường kênh nhiều cấp độ được xác định bởi cấu trúc và mục tiêu của mạng lưới phân phối của một cơ sở. Các công ty tạo ra một kênh phân phối bởi vì họ đã xác định rằng cách tốt nhất để phục vụ thị trường là có hàng tồn kho gần với khách hàng. Mục tiêu là xác định phương pháp tốt nhất để đảm bảo mức độ dịch vụ khách hàng cao nhất trong khi vẫn theo đuổi các giải pháp thay thế hàng tồn kho và chi phí vận chuyển thấp nhất. Về cơ bản có hai cách để bổ sung hàng tồn kho trong kênh phân phối: đẩy hoặc kéo.
Trong một hệ thống “đẩy”, các hoạt động tiếp tế kênh được thực hiện bởi các cơ sở cung cấp. Việc tiếp tế kênh được thực hiện trước tiên bằng cách tổng hợp nhu cầu lịch sử từ tất cả các điểm dự trữ hàng ở cấp thấp hơn. Các phương pháp dự báo sau đó được áp dụng, xác định số lượng tổng hợp và hàng tồn kho bổ sung được đẩy xuống kênh từ cơ sở cung cấp ban đầu bằng cách sử dụng một số dạng thuật toán phân bổ.
Ngược lại, trong hệ thống “kéo”, mỗi cơ sở hạ nguồn thực hiện việc lập kế hoạch kiểm kê của riêng mình và xác định thời gian và số lượng bổ sung từ các điểm cung cấp kênh thượng nguồn được chỉ định. Khi chiến lược hệ thống “kéo” được chọn, người quản lý hàng tồn kho có thể chọn từ hai kỹ thuật khả thi: điểm sắp xếp lại (ROP) hoặc lập kế hoạch yêu cầu phân phối (DRP). Quyết định chọn kỹ thuật kéo phụ thuộc vào cách hàng tồn kho di chuyển qua kênh và mức độ kiểm soát cần thiết.
Kỹ thuật ROP chủ yếu được lựa chọn bởi các kênh dự trữ hàng hóa được mua từ các nhà cung cấp bên ngoài. Khi điểm sắp xếp lại của bất kỳ cơ sở nào trong kênh được kích hoạt, đơn đặt hàng tiếp tế sẽ được tạo và gửi đến cơ sở cung cấp được chỉ định (hoặc nhà cung cấp bên ngoài). Một yếu tố chính cần lưu ý trong việc lựa chọn kỹ thuật ROP là độ ngắn tương đối (tính bằng ngày hoặc thậm chí ít hơn) của thời gian bổ sung dẫn phân tách từng cơ sở kênh. Ngoài một số thời gian chuẩn bị đơn đặt hàng, gần như toàn bộ thời gian dẫn trong kênh do ROP định hướng bao gồm thời gian vận chuyển. ROP hoạt động vì thời gian tiếp tế cần thiết để bổ sung hàng tồn kho trong cơ sở cung cấp bằng hoặc ít hơn thời gian dẫn đầu để vận chuyển các mặt hàng đó từ cơ sở cung cấp đến cơ sở vệ tinh.
Đối với các kênh phân phối được cung cấp từ một nhà máy sản xuất trong nội bộ công ty hoặc có các mặt hàng được đặt theo đơn đặt hàng tại các nhà cung cấp bên ngoài trong thời gian dài, các nhà hoạch định rất có thể sẽ chọn kỹ thuật DRP. Quyết định sử dụng DRP hoàn toàn là do thời gian quyết định. Không giống như đặc điểm về thời gian dẫn đầu ngắn của kênh cung ứng ROP, DRP được sử dụng tốt nhất để quản lý thời gian dẫn đầu sản xuất dài hơn yêu cầu của các nhà máy sản xuất ở giai đoạn đầu của chuỗi cung ứng. DRP hoạt động tốt với hệ thống lập kế hoạch nguồn lực sản xuất theo từng giai đoạn (MRP) được sử dụng để lập kế hoạch sản xuất. Bằng cách cung cấp một lịch trình nhu cầu theo kế hoạch mở rộng ra ngoài kế hoạch, DRP có thể đưa trực tiếp nhu cầu thực tế và dự đoán vào lịch trình tổng thể của nhà máy sản xuất. Nhờ đó, các nhà lập kế hoạch tại nhà máy sản xuất có khả năng hiển thị cần thiết về tổng nhu cầu của kênh thông qua đường chân trời lập kế hoạch để mua hàng tồn kho thành phần và bắt đầu và hoàn thành đơn đặt hàng sản xuất đúng thời hạn. Lưu ý, ngay cả các công ty trên hệ thống ROP cũng có thể sử dụng DRP như một công cụ mô phỏng để lập kế hoạch cho các yêu cầu và chi phí tồn kho trong tương lai.
Việc lựa chọn một hệ thống bổ sung đa cấp đòi hỏi sự hiểu biết chắc chắn về nhu cầu của chuỗi cung ứng, các mục tiêu của tổ chức và bản chất của sản phẩm. Trong phân tích cuối cùng, mục tiêu là đảm bảo dịch vụ khách hàng cao nhất, với chi phí thấp nhất, với tỷ suất lợi nhuận lớn nhất cho tất cả các thành viên của chuỗi cung ứng.
Nguồn: ascm.org